3D-Druck in der Automobilmontage: Bauzeit beschleunigen
Mit additiver Fertigung – besser bekannt als 3D-Druck – werden qualitativ hochwertige Hebewerkzeuge kostengünstiger hergestellt, als mit herkömmlichen Fertigungsverfahren. Wie sie mit 3D-Druck zusätzlich noch Energie und vor allem die Bauzeit reduzieren, erfahren Sie in unserem neuen Whitepaper.
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Innovation erfolgt in der Automobilbranche mit rasanter Geschwindigkeit. Der Wettbewerb ist hart und die Anforderungen sind hoch. Um dem Markt voraus zu sein, müssen Automobilhersteller verstehen, wie sie Barrieren für zukunftsweisende Innovationen überwinden können. Gerade in der Produktion braucht es neue Herangehensweisen, da die traditionellen Fertigungsmethoden die Entwicklung bremsen. Schnelligkeit, Qualität und Kosten sind die wichtigsten Faktoren im Produktionsprozess. Automobilhersteller und Zulieferer benötigen effektive und kostensparende Technologien, die die hohen Anforderungen des Marktes erfüllen. Weltweit ist es schwierig, hinreichende Kapazitäten im Werkzeug- und Formenbau zu finden, die den Fahrzeugbau bis ins Detail unterstützen.
Additive Fertigung in der Automobilbranche
In einem Automobilmontagewerk werden pro Jahr rund 250.000 Fahrzeuge gefertigt. Die Fertigung eines Durchschnittsfahrzeugs dauert ca. 20 Stunden. Dabei passiert es über 1.000 Montagestationen, bei über 50 Prozent werden Bauteile mit Hilfe von Hebewerkzeugen positioniert, angehoben, bewegt oder abgesetzt. Das bedeutet, dass an ungefähr 500 Stationen Anwendungen der additiven Fertigung zum Einsatz kommen können um die Produktion zu beschleunigen und Kosten zu sparen.
Bis dato werden an den Montagestationen konventionell gefertigte Hebewerkzeuge und Vorrichtungen verwendet. Allerdings wird bei diesen Mengen durch die herkömmliche Werkzeugfertigung unglaublich viel Energie und Kapital verbraucht. Die additive Fertigung kann zur Herstellung leichter, widerstandsfähiger Werkzeuge genutzt werden, mit denen Bauteile an den Montagestationen aufgenommen, platziert und geprüft werden.
Kostensenkung und Energieeinsparung
Als Beispiel: Ein Hebebauteil kann mit additiver Fertigung für circa 400 Euro hergestellt werden. Ein konventionell hergestellter Heber kostet circa 2.000 Euro. Beim 3D-Druck von Werkzeugen entfallen Verbindungelemente sowie Schweißvorgänge, wodurch sich Kosten, Energieverbrauch und vor allem Bauzeit drastisch reduzieren. Zusätzlich haben 3D-gedruckte Werkzeuge ein geringeres Gewicht und so verringern sich auch Verschleißerscheinungen und Wartungsaufwand im Gesamtsystem. Der Einsatz der additiven Fertigung als Teil des Produktionsablaufs ist der logische Schritt hin zur Automobilherstellung der Spitzenklasse.
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Entscheider erfahren in dem Whitepaper:
- Wie additive Fertigung herkömmliche Verfahren ablöst
- Welche Potentiale die Werkzeugfertigung bereit hält
- Details zu additiver Fertigung für Hebewerkzeuge
- Mit konkreten Beispielen zur Kostenersparnis
Leseprobe: Innovation erfolgt in der Automobilbranche mit rasanter Geschwindigkeit. Das ist notwendig. Der Wettbewerb ist hart und die Anforderungen sind hoch. Die Automobilhersteller stehen vor der Herausforderung, unter begrenzten Ressourcen einen stetigen Innovationsstrom aufrechtzuerhalten. Unter Verwendung traditioneller Methoden ist die Fertigung einer großen Anzahl identischer Fahrzeuge der einzige praktikable Ansatz. Es gibt nicht genügend Ressourcen, um individuelle Fahrzeuge in kleinen Stückzahlen anzubieten.
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